Propósito de los materiales de revestimiento
Recubrir la superficie externa de los tubos de acero es fundamental para evitar la oxidación.La oxidación en la superficie de las tuberías de acero puede afectar significativamente su funcionalidad, calidad y apariencia visual.Por tanto, el proceso de recubrimiento tiene un impacto considerable en la calidad general de los productos de tubos de acero.
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Requisitos para materiales de revestimiento
Según los estándares establecidos por el Instituto Americano del Petróleo, los tubos de acero deben resistir la corrosión durante al menos tres meses.Sin embargo, la demanda de períodos antioxidantes más largos ha aumentado, y muchos usuarios requieren resistencia durante 3 a 6 meses en condiciones de almacenamiento al aire libre.Además del requisito de longevidad, los usuarios esperan que los recubrimientos mantengan una superficie lisa y una distribución uniforme de los agentes anticorrosivos sin saltos ni goteos que puedan afectar la calidad visual.
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Tipos de materiales de revestimiento y sus ventajas y desventajas
En las redes de tuberías subterráneas urbanas,tubos de acerose utilizan cada vez más para transportar gas, petróleo, agua y más.Los recubrimientos para estas tuberías han evolucionado desde materiales asfálticos tradicionales hasta materiales de resina de polietileno y resina epoxi.El uso de recubrimientos de resina de polietileno comenzó en la década de 1980 y, con diversas aplicaciones, los componentes y procesos de recubrimiento han experimentado mejoras graduales.
3.1 Recubrimiento de asfalto de petróleo
El revestimiento de asfalto de petróleo, una capa anticorrosiva tradicional, consta de capas de asfalto de petróleo, reforzadas con tela de fibra de vidrio y una película protectora externa de cloruro de polivinilo.Ofrece excelente impermeabilización, buena adherencia a diversas superficies y rentabilidad.Sin embargo, tiene desventajas que incluyen susceptibilidad a los cambios de temperatura, volverse quebradizo a bajas temperaturas y ser propenso a envejecer y agrietarse, especialmente en condiciones de suelo rocoso, lo que requiere medidas de protección adicionales y mayores costos.
3.2 Recubrimiento epoxi de alquitrán de hulla
El epoxi de alquitrán de hulla, elaborado a partir de resina epoxi y asfalto de alquitrán de hulla, presenta una excelente resistencia al agua y a los productos químicos, resistencia a la corrosión, buena adhesión, resistencia mecánica y propiedades de aislamiento.Sin embargo, requiere un tiempo de curado más prolongado después de la aplicación, lo que lo hace susceptible a los efectos adversos de las condiciones climáticas durante este período.Además, los distintos componentes utilizados en este sistema de recubrimiento necesitan un almacenamiento especializado, lo que aumenta los costes.
3.3 Recubrimiento en polvo epoxi
El recubrimiento en polvo epoxi, introducido en la década de 1960, implica la pulverización electrostática de polvo sobre superficies de tuberías pretratadas y precalentadas, formando una densa capa anticorrosiva.Sus ventajas incluyen un amplio rango de temperatura (-60 °C a 100 °C), fuerte adhesión, buena resistencia al desprendimiento catódico, impacto, flexibilidad y daños en la soldadura.Sin embargo, su película más delgada la hace susceptible a sufrir daños y requiere técnicas y equipos de producción sofisticados, lo que plantea desafíos en la aplicación de campo.Si bien destaca en muchos aspectos, se queda corto en comparación con el polietileno en términos de resistencia al calor y protección general contra la corrosión.
3.4 Recubrimiento anticorrosivo de polietileno
El polietileno ofrece una excelente resistencia al impacto y una alta dureza junto con un amplio rango de temperaturas.Se utiliza ampliamente en regiones frías como Rusia y Europa occidental para tuberías debido a su flexibilidad superior y resistencia al impacto, especialmente a bajas temperaturas.Sin embargo, aún quedan desafíos en su aplicación en tuberías de gran diámetro, donde pueden ocurrir grietas por tensión y la entrada de agua puede provocar corrosión debajo del revestimiento, lo que requiere más investigación y mejoras en los materiales y las técnicas de aplicación.
3.5 Recubrimiento anticorrosión pesado
Los revestimientos anticorrosión pesados proporcionan una resistencia a la corrosión significativamente mayor en comparación con los revestimientos estándar.Muestran efectividad a largo plazo incluso en condiciones difíciles, con una vida útil superior a 10 a 15 años en ambientes químicos, marinos y solventes, y más de 5 años en condiciones ácidas, alcalinas o salinas.Estos recubrimientos suelen tener espesores de película seca que oscilan entre 200 μm y 2000 μm, lo que garantiza una protección y durabilidad superiores.Se utilizan ampliamente en estructuras marinas, equipos químicos, tanques de almacenamiento y tuberías.
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Problemas comunes con los materiales de revestimiento
Los problemas comunes con los recubrimientos incluyen la aplicación desigual, el goteo de agentes anticorrosivos y la formación de burbujas.
(1) Revestimiento desigual: la distribución desigual de agentes anticorrosivos en la superficie de la tubería da como resultado áreas con un espesor de revestimiento excesivo, lo que genera desperdicio, mientras que las áreas delgadas o sin revestimiento reducen la capacidad anticorrosión de la tubería.
(2) Goteo de agentes anticorrosivos: este fenómeno, en el que los agentes anticorrosivos se solidifican pareciéndose a gotas en la superficie de la tubería, afecta la estética sin afectar directamente la resistencia a la corrosión.
(3) Formación de burbujas: el aire atrapado dentro del agente anticorrosivo durante la aplicación crea burbujas en la superficie de la tubería, lo que afecta tanto la apariencia como la efectividad del recubrimiento.
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Análisis de problemas de calidad del recubrimiento
Cada problema surge por una variedad de razones, es causado por una variedad de factores;y un haz de tubos de acero destacado por la calidad del problema también puede ser una combinación de varios.Las causas del recubrimiento desigual se pueden dividir aproximadamente en dos tipos: uno es el fenómeno desigual causado por la pulverización después de que la tubería de acero ingresa a la caja de recubrimiento;el segundo es el fenómeno desigual causado por la falta de fumigación.
La razón del primer fenómeno es obviamente fácil de ver, en el equipo de recubrimiento cuando la tubería de acero ingresa a la caja de recubrimiento en 360° alrededor de un total de 6 pistolas (la línea de revestimiento tiene 12 pistolas) para pulverizar.Si cada pistola pulverizada con un tamaño de flujo es diferente, se producirá una distribución desigual del agente anticorrosivo en las distintas superficies de la tubería de acero.
La segunda razón es que existen otras razones para el fenómeno de recubrimiento desigual además del factor de pulverización.Hay muchos tipos de factores, como la entrada de óxido y rugosidad en las tuberías de acero, por lo que es difícil distribuir uniformemente el recubrimiento;La superficie de la tubería de acero tiene una medida de presión de agua que queda cuando se aplica la emulsión, esta vez para el recubrimiento debido al contacto con la emulsión, de modo que el conservante es difícil de adherir a la superficie de la tubería de acero, de modo que no hay recubrimiento de la Partes de tubos de acero de la emulsión, lo que resulta en que el recubrimiento de todo el tubo de acero no sea uniforme.
(1) El motivo por el que el agente anticorrosivo cuelga gotas.La sección transversal del tubo de acero es redonda, cada vez que se rocía el agente anticorrosivo sobre la superficie del tubo de acero, el agente anticorrosivo en la parte superior y el borde fluirá hacia la parte inferior debido al factor de gravedad, lo que Formará el fenómeno de la caída colgante.Lo bueno es que hay equipos de horno en la línea de producción de revestimiento de la fábrica de tubos de acero, que pueden calentar y solidificar a tiempo el agente anticorrosivo rociado sobre la superficie de la tubería de acero y reducir la fluidez del agente anticorrosivo.Sin embargo, si la viscosidad del agente anticorrosivo no es alta;sin calentamiento oportuno después de la pulverización;o la temperatura de calentamiento no es alta;la boquilla no está en buenas condiciones de funcionamiento, etc., provocará que el agente anticorrosivo cuelgue de gotas.
(2) Causas de la formación de espuma anticorrosiva.Debido al ambiente del lugar de operación de la humedad del aire, la dispersión de la pintura es excesiva, la caída de temperatura del proceso de dispersión causará un fenómeno de burbujeo del conservante.El ambiente de humedad del aire, las condiciones de temperatura más bajas y los conservantes rociados de los dispersos en pequeñas gotas provocarán una caída de la temperatura.El agua en el aire con mayor humedad después de la caída de temperatura se condensará para formar finas gotas de agua mezcladas con el conservante y eventualmente ingresarán al interior del recubrimiento, lo que provocará el fenómeno de formación de ampollas.
Hora de publicación: 15 de diciembre de 2023